一、工件過切：
原因：
1、彈刀，刀（dāo）具強度不夠太長或太小，導致刀具彈刀。
2、操作員操作不當。
3、切削餘量不（bú）均勻。（如：曲麵側麵留0.5，底麵留0.15）
4、切削（xuē）參數不當（dāng）（如：公差太大、SF設置太快等）。
改善：
1、用刀原則：能大不小、能短不長。
2、添加（jiā）清角程序，餘量盡量留均勻，（側麵與底麵餘量留一（yī）致）。
3、合理調整切削參數，餘量大拐角處修圓。
4、利用機床SF功能，操作員微調速度使機床切削達到最佳效（xiào）果。
二（èr）、分中問題：
原因：
1、操作員手動操作時不準確。
2、模（mó）具周邊有毛刺。
3、分中棒（bàng）有磁。
4、模具四邊不垂直。
改善：
1、手動操作要反複進行（háng）仔細檢查，分中盡量在同一點同一高度（dù）。
2、模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦幹淨，最後用手確認。
3、對（duì）模具分中前將分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。
4、校表檢查模具四邊是否垂直（zhí），（垂直度誤差大需（xū）與鉗工檢討方案）。
三、對刀（dāo）問題（tí）：
原因：
1、操作員手動操作時不準確。
2、刀具裝夾有誤。
3、飛刀上刀片有誤（飛刀本身有一定的誤差）。
4、R刀與平底（dǐ）刀及（jí）飛刀之間有誤差。
改善：
1、手動（dòng）操作要反複進行仔細檢查，對刀盡量在同一（yī）點。
2、刀具裝夾時（shí）用（yòng）風槍吹（chuī）幹淨或碎布擦幹淨。
3、飛刀上刀片要測刀杆（gǎn）、光（guāng）底麵時可用一個刀片。
4、單獨出一條對刀程序、可避免R刀平刀飛刀之間的誤差。
四、撞（zhuàng）機-編程：
原因：
1、安全高度不夠或（huò）沒設（快速進給G00時刀或夾頭撞在（zài）工件上）。
2、程序單上的刀具和實際程序刀具寫錯。
3、程序單上的刀具（jù）長（zhǎng）度（刃長）和（hé）實（shí）際加工的深度寫錯。
4、程序單上深度Z軸取數和實（shí）際Z軸取數寫錯。
5、編程時座標設置錯誤。
改善（shàn）：
1、對工件的高（gāo）度進行準確的測量也確保（bǎo）安全高度在工件之（zhī）上。
2、程序單上的刀具和實際程序刀具要一致（盡量用自動出程序單或用圖（tú）片出（chū）程序單）。
3、對實際在工件上加（jiā）工的深度進行測量，在（zài）程序單上寫（xiě）清楚刀具的長度及刃長（一般刀具（jù）夾長高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM）。
4、在工件上實際（jì）Z軸（zhóu）取（qǔ）數，在程序單上寫（xiě）清楚（chǔ）。（此操作一般為手動操作寫好要反複檢查）。
五、撞機-操（cāo）作員：
原因：
1、深度Z軸對刀錯誤·。
2、分中碰數及操數錯誤（如：單邊取數沒有進刀（dāo）半徑等）。
3、用錯刀（如：D4刀用（yòng）D10刀來加工）。
4、程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。
5、手動操作時手輪搖錯了方向。
6、手動快速進給（gěi）時按錯（cuò）方向（如：-X 按 +X）。
改善：
1、深度Z軸對刀一（yī）定要注意對刀在什麽位（wèi）置上。（底（dǐ）麵、頂麵、分（fèn）析麵等）。
2、分中碰數及操數完成後要反複的檢查。
3、裝夾刀具時要反複和程序單及程序對照檢查後（hòu）在裝上。
4、程（chéng）序要一條一條的按順序（xù）走。
5、在用手（shǒu）動操作時，操作員自己要加強機床的操作熟練度。
6、在手動（dòng）快速移動時，可先將Z軸升高到工件上麵在移動（dòng）。
六、曲麵精度：
原因：
1、切削參（cān）數不合理，工件曲麵表麵粗糙·。
2、刀（dāo）具刃口不鋒利。
3、刀具裝夾太（tài）長，刀刃避空太長。
4、排屑，吹氣，衝油不好。
5、編程走（zǒu）刀方式，（可以盡量考慮（lǜ）走順銑）。
6、工件有毛刺。
改善：
1、切削參數，公差，餘量，轉速進給設置要合（hé）理。
2、刀具要求操作員不定期檢查，不定期更換。
3、裝夾刀具時（shí）要求操作員盡量要（yào）夾短，刀刃避空不要（yào）太長。
4、對於平刀，R刀，圓鼻刀的下切（qiē），轉速進給設置要合理。
5、工件有毛刺：根我們的機床，刀具，走刀方式有直接關係。所以我們要了解機床的性能，對（duì）有毛刺的邊進行補刀。
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